Pengetahuan Pangkalan

During the SMC/BMC compression molding process, it is essential to control three key factors: molding temperature, molding pressure, and molding time.

1. Control of Molding Temperature

Molding temperature refers to the temperature of the mold during compression molding. This parameter determines the heat transfer conditions from the mold to the material in the cavity, which significantly influences the material’s melting, flow, and curing processes.

Temperature changes during the SMC/BMC molding process are complex. Since plastics are poor heat conductors, there is a significant temperature difference between the core and edges of the material in the early stages of molding. This results in the curing and cross-linking reactions starting at different times in the inner and outer layers of the material.

The outer layer of the material, which receives heat earlier, cures first and forms a hard shell. As the inner layer cures later and shrinks, it is constrained by the hardened outer shell, causing residual compressive stress on the surface and residual tensile stress in the inner layer. These residual stresses can lead to warping, cracking, and reduced product strength. Therefore, minimizing the temperature difference within the material and eliminating uneven curing are essential for producing high-quality products.

The molding temperature of SMC/BMC materials depends on the exothermic peak temperature and curing rate of the curing system. It is typically set slightly below the peak temperature, usually between 135–170°C, and determined through experimentation.

• Fast-curing systems: Use the lower end of the temperature range.
• Slow-curing systems: Use the higher end of the temperature range.
• Thin-walled products: Use the upper limit of the temperature range.
• Thick-walled products: Use the lower limit of the temperature range.

However, for thin-walled products with significant depth, a lower temperature within the range may be necessary to prevent material curing during flow.

Raising the molding temperature appropriately, without compromising product strength and other performance indicators, can shorten the molding cycle and improve product quality. On the other hand, too low a temperature results in high viscosity and poor flowability of the melted material, incomplete cross-linking, reduced product strength, dull appearance, and issues like sticking and deformation during demolding.

2. Control of Molding Pressure

Molding pressure, usually expressed as molding pressure intensity (MPa), is the ratio of the total force applied by the hydraulic press to the mold’s projected area in the pressing direction.

The purpose of molding pressure in the compression molding process is to:

• Ensure tight closure of the mold.
• Compact the material.
• Facilitate melt flow and balance the pressure from low-molecular-weight volatiles in the cavity.

Materials with high compressibility require more energy for densification, hence requiring higher molding pressures. For example:

• Bulk molding compounds (BMC): Require higher pressure compared to sheet molding compounds (SMC).
• Complex shapes or large, thin-walled, or deep products: Require higher pressure to overcome greater flow resistance.

High molding temperatures accelerate the cross-linking reaction, increasing the viscosity of the molten material, which necessitates higher molding pressures to ensure cavity filling.

While high molding pressure can increase product density, reduce molding shrinkage, and eliminate defects like swelling or air pockets, excessive pressure may:

• Reduce mold life.
• Increase power consumption of the hydraulic press.
• Cause residual stresses in the product.

To avoid excessively high molding pressures when processing thermosetting plastics, techniques like pre-compression, preheating, and moderately increasing molding temperatures are often employed. However, improper preheating conditions (e.g., excessive preheating temperature or time) can partially cure the material, reducing flowability and ultimately requiring even higher molding pressures.

3. Control of Molding Time

Molding time, also called compression molding hold time, refers to the duration the material is subjected to heat and pressure inside the mold, from the moment the mold fully closes (or after the final venting) to when the mold is opened.

The primary function of molding time is to ensure sufficient curing of the material to form a product that conforms to the mold cavity.

Curing is the process of forming a network structure in thermosetting plastics. From a chemical perspective, curing is the progression of the cross-linking reaction. However, in manufacturing, “complete curing” means that the cross-linking reaction has reached a suitable level where the product’s physical, mechanical, or other specified properties meet the desired standards.

• Under-cured (insufficient curing): The reaction is incomplete, resulting in poor mechanical performance, dull appearance, and warping or deformation after demolding.
• Over-cured (excessive curing): Prolonged molding time leads to excessive cross-linking, increased shrinkage, internal stresses between resin and fillers, reduced surface quality (e.g., darkening, bubbling), and even cracking.

Factors influencing molding time include the material’s curing rate, product shape and wall thickness, mold structure, molding temperature and pressure, as well as whether pre-compression, preheating, or venting is involved. Among these factors, molding temperature, product wall thickness, and preheating conditions have the most significant impact.

• Proper preheating: Speeds up material heating and cavity filling, shortening molding time.
• Higher molding temperatures: Shorten molding time.
• Thicker product walls: Require longer molding time.

When molding temperature and pressure are fixed, molding time becomes the critical factor determining product performance. A well-controlled molding time ensures optimal curing, reducing defects and enhancing properties like heat resistance, strength, and electrical insulation. However, overextending molding time decreases productivity, increases energy consumption, and may lead to defects as described above.

Kapal layar gentian kaca mungkin menghadapi pelbagai isu, termasuk retak pada sambungan struktur, kebocoran pada bukaan, pembentukan gelembung atau bintik hitam pada permukaan geladak, melepuh kawasan tidak licin, kebocoran bahagian bawah, calar dan perubahan warna pada lapisan gel permukaan. Masalah ini mungkin timbul daripada kesilapan pembuatan atau penggunaan yang tidak betul, yang membawa kepada keadaan tidak normal dalam gentian kaca.

Isu dan Penyelesaian Biasa

1. Perubahan Warna, Buih dan Bintik Hitam pada Gelcoat Permukaan:
   • Punca: Kebolehubahan dalam nisbah agen pengawetan semasa pembaikan atau perbezaan warna dalam kelompok boleh menyebabkan perubahan warna. Buih mikro dan habuk yang terperangkap semasa melapis boleh menyebabkan permukaan menggelegak atau bintik hitam.
   • Penyelesaian:
     • Untuk perbezaan warna, pasir dari lapisan gelcoat dan sapukan semula gelcoat yang sepadan, kemudian basahkan pasir pada #1000 dan gilap.
     • Untuk bintik-bintik buih/hitam, tolak kawasan yang terjejas, sapukan semula kot gel yang sepadan, dan selesaikan dengan mengampelas dan menggilap.
     • Untuk buih yang lebih dalam, gali kawasan itu, isi dengan tikar cincang dan damar, sembuhkan, kemudian sapukan semula gelcoat dan gilap.
2. Retak pada Sambungan Badan Kapal dan Dek:
   • Punca: Perlanggaran kesan biasanya menyebabkan keretakan pada sendi gunnel.
   • Penyelesaian:
     • Untuk kesan kecil, keluarkan rel dan baiki gentian kaca dengan pelekat struktur dan bolt, kemudian kuatkan.
     • Untuk kesan yang lebih besar, rujuk peniaga untuk pembaikan profesional.
3. Retak pada Gelcoat Antara Bahagian Gentian Kaca:
   • Punca: Keretakan sering berlaku apabila komponen gentian kaca bertemu dek kerana haus dari semasa ke semasa.
   • Penyelesaian: Tanggalkan gelcoat yang berlebihan dan kuatkan dengan tikar dan resin, kemudian sapukan semula gelcoat yang sepadan dan gilap.
4. Pengumpulan Air pada Permukaan Dek:
   • Punca: Saliran yang tidak baik dari geladak tidak licin atau kayu jati boleh menyebabkan pengumpulan air setempat.
   • Penyelesaian:
     • Untuk pengumpulan setempat, tambahkan saluran saliran.
     • Untuk kawasan yang lebih besar, tingkatkan semula permukaan untuk saliran yang lebih baik.
5. Papan Tidak Licin menggelegak dan Retak pada Sambungan Dinding:
   • Punca: Menggelembung berlaku daripada penggunaan yang berpanjangan; keretakan selalunya berpunca daripada pemasangan yang lemah.
   • Penyelesaian:
     • Keluarkan dan gantikan papan tidak licin berbuih sambil memastikan kesinambungan corak sepadan.
     • Untuk sendi retak, cungkil kawasan itu dan baiki dengan sewajarnya.
6. Kebocoran pada Bukaan Tingkap Besar:
   • Punca: Ubah bentuk daripada hentaman atau pemasangan yang lemah membawa kepada kebocoran.
   • Penyelesaian:
     • Gantikan tingkap yang cacat dengan unit padanan baharu.
     • Untuk kebocoran umum, keluarkan sebarang trim kayu, tutup semula dan pasang semula.
7. Kebocoran pada Pembukaan Porthole:
   • Punca: Selalunya disebabkan oleh pemasangan yang lemah.
   • Penyelesaian: Tanggalkan trim kayu, tutup semula dan pasang semula.
8. Kebocoran pada Bukaan Pemasangan Peralatan:
   • Punca: Kebocoran sering timbul pada bukaan untuk pelbagai pemasangan, seperti enjin atau sistem paip.
   • Penyelesaian: Pekerjaan ini memerlukan kepakaran profesional; berunding dengan peniaga untuk pembaikan yang betul.
9. Kebocoran pada Pembukaan Peralatan Sauh:
   • Punca: Pemasangan yang lemah boleh menyebabkan kebocoran besar yang menjejaskan jentera penambat.
   • Penyelesaian:
     • Pasang semula peralatan penambat dengan pengedap yang betul.
     • Periksa sistem saliran untuk memastikan cerun yang betul.
10. Kebocoran Kecil pada Permukaan Badan Kapal:

• Punca: Pembinaan yang buruk di bahagian bawah badan kapal boleh menyebabkan kebocoran dari semasa ke semasa, mengakibatkan berat bot meningkat dan kelajuan berkurangan.
• Penyelesaian: Angkat kapal layar untuk pemeriksaan menyeluruh di bawah garis air.

11. Kebocoran di Pembukaan Badan Kapal:

• Punca: Berbilang salur masuk dan alur keluar di bawah garis air berisiko bocor akibat pemasangan yang lemah.
• Penyelesaian: Jalankan pemeriksaan menyeluruh badan kapal di bawah garis air.

12. Calar dan Retak akibat Perlanggaran Tidak Sengaja:

• Penyelesaian:
  • Untuk calar kecil, keluarkan lapisan gel permukaan, isi dengan dempul pembaikan, sapukan semula gelcoat dan gilap.
  • Untuk calar yang menjejaskan gentian kaca, keluarkan gelcoat, gunakan tikar cincang dan damar untuk mengisi lekukan, menyembuhkan, dan selesai dengan gelcoat dan menggilap.
  • Untuk keretakan ketara akibat perlanggaran, rujuk profesional kerana keselamatan mungkin terjejas.

Lazimnya, apabila pelanggan bertanya kepada wakil jualan mengenai tarikh luput gentian kaca, mereka sering diberitahu bahawa ia tidak mempunyai tarikh luput dan boleh disimpan selama-lamanya. Walau bagaimanapun, ini mengabaikan faktor kritikal: kelembapan boleh menjejaskan gentian kaca secara negatif, menjejaskan kekuatan produk gentian kaca yang terhasil.

Kesan Air pada Gentian Kaca

Air menjejaskan gentian kaca dalam dua cara utama:

1. Penjerapan: Gentian kaca mempunyai luas permukaan khusus yang besar, yang bermaksud ia boleh menyerap lebih banyak air daripada kaca tradisional. Penjerapan permukaan air ini boleh mengurangkan sifat penebat elektrik gentian. Selain itu, filem air pada permukaan melemahkan ikatan antara gentian dan resin, akhirnya menjejaskan kekuatan pengawetan gentian kaca dan berpotensi membawa kepada pengawetan yang tidak lengkap.
2. Pembubaran: Air boleh melarutkan oksida logam alkali yang terdapat dalam gentian kaca, yang mengurangkan kekuatan gentian. Oleh itu, untuk gentian kaca dan produknya yang digunakan dalam aplikasi di mana tahap lembapan adalah tinggi, adalah dinasihatkan untuk mengeringkannya sebelum digunakan.

Sifat Higroskopik Gentian Kaca

Hygroscopicity merujuk kepada keupayaan gentian untuk menyerap lembapan. Berbanding gentian lain, gentian kaca mempunyai higroskopisitas yang agak rendah, terutamanya dipengaruhi oleh penjerapan lembapan yang tidak sekata dalam retakan permukaan. Gentian kaca mempunyai penyerapan lembapan yang jauh lebih rendah berbanding gentian organik. Semakin tinggi kelembapan udara, semakin banyak air yang diserap. Gentian kaca bebas alkali mempunyai penyerapan kelembapan paling rendah, manakala gentian kaca yang mengandungi alkali menyerap lebih banyak. Fabrik gentian kaca cenderung menyerap kelembapan lebih daripada gentian itu sendiri, dan penyerapan kelembapan fabrik gentian kaca dipengaruhi oleh corak tenunannya.

Dalam seratindustri pemprosesan kaca, isu pengecutan dan ubah bentuk adalah topik yang berulang. Apakah yang menyebabkan fenomena ini? Terdapat dua mekanisme utama yang bertanggungjawab untuk pengecutan: pengawetan pengecutan dan penyejukan pengecutan.

Menyembuhkan Pengecutan

Pengecutan pengawetan berlaku dalam dua peringkat: semasa proses pengawetan (sebelum demolding) dan semasa pasca pengawetan (selepas demolding).

1. Menyembuhkan Pengecutan Definisi: Ini merujuk kepada perubahan isipadu resin semasa proses pengawetan. Pengecutan pengawetan tidak dapat dielakkan, dan lebih baik ia berlaku sebelum bahagian itu dirobohkan.
2. Pengecutan Selepas Pengawetan: Selepas pembongkaran, pengawetan tambahan diteruskan, membawa kepada pengecutan selanjutnya yang boleh menyebabkan kecacatan rupa pada permukaan acuan. Ini sering dirujuk sebagai "pasca pengawetan," tetapi ubah bentuk sebenar terhasil daripada pengecutan tambahan ini semasa peringkat pasca pengawetan.

Untuk mengurangkan isu ini, memilih resin pengecutan rendah yang sesuai adalah pendekatan yang paling berkesan.

Peraturan biasa untuk poliester terawat suhu bilik ialah untuk setiap tetulang gentian kaca 25% mengikut berat, pengecutan adalah lebih kurang 1/32 inci (1.975px) setiap kaki linear. Berbanding dengan resin bertetulang gentian, kot gel cenderung mengecut lebih banyak, menyebabkan lebih besar meledingkan pada permukaan kot gel. Atas sebab ini, mana-mana kawasan yang besar dan rata hendaklah cembung sedikit untuk mengelakkan lekukan ke arah yang bertentangan. Panel kecil mungkin menggunakan bonjolan kira-kira 1/4 inci (15.875px) setiap kaki linear.

Pengecutan Penyejukan

Pengecutan penyejukan berlaku apabila lapisan sejuk pada suhu bebas tekanan, terhasil daripada penguncupan haba, yang berkaitan dengan suhu di mana resin mengeras. Lebih besar perbezaan suhu antara suhu bebas tekanan dan suhu bilik, lebih banyak pengecutan penyejukan akan berlaku.

Untuk mengawal pengecutan penyejukan, usaha perlu dilakukan untuk mengurangkan suhu eksotermik semasa pengawetan lapisan. Pengawetan resin sepenuhnya membantu meminimumkan pengecutan selepas pengawetan, yang mungkin memerlukan peningkatan suhu. Menurunkan suhu eksotermik dan mengelakkan suhu tinggi juga boleh mengurangkan pengecutan penyejukan. Oleh itu, pelan pengawetan optimum sebahagian besarnya bergantung pada suhu eksotermik lapisan dan berat kawasan permukaan resin.

Isu ketepuan resin yang tidak mencukupi dalam tikar permukaan gentian kaca boleh menyebabkan kecacatan pengawetan, mengakibatkan kekuatan keseluruhan berkurangan dan menimbulkan potensi risiko.

Penyelesaian:

1. Untuk Kawasan Tidak Diubati: Jika resin masih belum sembuh, teruskan tambah resin dan gunakan penggelek untuk padat dan tolak buih, memastikan litupan lengkap.
2. Untuk Kawasan Sembuh Sepenuhnya: Jika tikar telah sembuh sepenuhnya, pasir ke bawah kawasan di mana buih telah terbentuk, dan kemudian sapukan resin pada kawasan kecacatan tersebut untuk memastikan penembusan.
3. Untuk Kawasan Separa Ubat: Anda boleh memilih sama ada kaedah 1 atau 2, atau anda boleh memilih untuk mengalih keluar keseluruhan kawasan dan melamina semula, bergantung pada keadaan tapak tertentu.

Adalah penting untuk ambil perhatian bahawa jika saya mengajar cara menenun permukaan tikar dengan betul, ramai pekerja gentian kaca yang berpengalaman mungkin menolaknya sebagai terlalu asas. Mereka sering percaya bahawa hanya menggunakan resin adalah mencukupi. Mentaliti ini boleh membawa kepada kecacatan yang berpotensi ini, dan dalam sesetengah kes, pekerja mungkin tergesa-gesa dalam proses dan menggunakan lapisan berikutnya lebih awal, yang sangat tidak digalakkan.

Nota Tambahan tentang Aplikasi Permukaan Mat:

Pastikan anda menggunakan resin yang mencukupi—sebaik-baiknya, lebihan tepu 80% disyorkan. Sapukan resin menggunakan teknik berus-dan-gulung dan bukannya berus rata, kerana ini membantu mengelakkan pembentukan kedutan dan gelombang.

Metil Etil Keton Peroksida (MEKP) ialah agen pengawetan yang biasa digunakan untuk resin poliester tak tepu, dan sememangnya mungkin ia membeku dalam keadaan tertentu. Walau bagaimanapun, kejadian ini jarang berlaku dan biasanya memerlukan dua syarat khusus untuk dipenuhi:

1. Suhu persekitaran mestilah di bawah 0°C (32°F).
2. Kandungan peroksida (khususnya, jumlah hidrogen peroksida) dalam MEKP adalah terlalu tinggi.

MEKP dihasilkan melalui tindak balas yang melibatkan aseton dan hidrogen peroksida dengan kehadiran asid sulfurik. Banyak varian MEKP berkualiti rendah mempamerkan paras kandungan air antara 15% hingga 21%, terutamanya atas sebab ekonomi. Oleh kerana takat beku hidrogen peroksida adalah kira-kira -0.4°C, kandungan air yang tinggi digabungkan dengan suhu rendah boleh membawa kepada kemungkinan pembekuan atau bergumpal.

Sebaliknya, MEKP yang digunakan untuk salutan gel mempunyai kualiti yang lebih tinggi, biasanya mengandungi kurang daripada 1% air. Ini memastikan kadar lubang jarum yang lebih rendah dan kecekapan pengawetan yang lebih baik, menjadikan pembekuan atau penggumpalan sangat tidak mungkin.

Jika MEKP membeku atau bergumpal, tindakan terbaik ialah meletakkannya dalam persekitaran dengan suhu melebihi 0°C, membolehkan ia mencair secara semula jadi. Elakkan menggunakan haba langsung atau menggunakannya semasa beku, kerana ini boleh menjejaskan prestasinya.

Pemutihan daripada resin ester vinil apabila terdedah kepada air disebabkan terutamanya oleh pengawetan lapisan permukaan yang tidak mencukupi disebabkan oleh masa pasca pengawetan yang singkat.

Adalah disyorkan untuk membenarkan resin sembuh selama 15 hari sebelum menggunakannya dalam persekitaran pada suhu sekitar 25°C. Untuk projek perlindungan kakisan yang dijalankan pada musim sejuk, adalah dinasihatkan untuk memanjangkan masa pengeringan dengan sewajarnya. Hanya apabila kekerasan barcol melebihi 30 barulah resin boleh digunakan.

Dalam kes-kes yang jarang berlaku, pemutihan mungkin dikaitkan dengan faktor yang wujud pada resin itu sendiri. Mujurlah, sebaik sahaja air menyejat, sebarang serbuk putih pada permukaan biasanya boleh disapu, mendedahkan warna resin asal di bawahnya, mengekalkan kemasan yang keras. Jenis pemutihan ini biasanya normal dan tidak menjejaskan rintangan kimia resin.

Meningkatkan bahagian agen pengawetan (MEKP) juga boleh membantu mengurangkan kejadian pemutihan apabila resin bersentuhan dengan air.

Bagi profesional dalam industri gentian kaca, resin tak tepu biasanya dikategorikan kepada dua jenis: yang mengandungi pemecut dan yang tidak.

1. Resin dengan pemecut sering digunakan untuk pembuatan produk, seperti dalam mencipta cangkerang luar. Kemasukan pemecut memudahkan proses, membolehkan pelanggan memberi tumpuan terutamanya pada dos agen pengawetan yang betul. Secara amnya, resin ini menawarkan prestasi unggul kerana risiko yang dikurangkan yang berkaitan dengan masa penyimpanan yang dipendekkan.
2. Resin tak tepu tanpa pemecut, seperti resin 191, biasanya digunakan untuk rintangan kakisan atau apabila jumlah bahan tambahan perlu ditentukan berdasarkan keadaan persekitaran tertentu. Matlamat meninggalkan pemecut adalah untuk mengurangkan kos seunit untuk pelanggan.

Apabila menguji pemecut, adalah penting untuk memastikan dos yang tepat. Adakah jumlah pemecut memberi kesan kepada proses pengawetan apabila kuantiti agen pengawetan kekal malar?

Alasannya adalah serupa dengan agen pengawetan: jumlah pemecut yang berlebihan akan mempercepatkan pengawetan, manakala jumlah yang tidak mencukupi boleh menyebabkan pengawetan yang tidak lengkap atau tidak sekata, terutamanya apabila pengisi ditambah atau suhu rendah. Oleh itu, kedua-dua agen pengawetan dan pemecut mesti diselaraskan berdasarkan keadaan tertentu.

Aluminium hidroksida ialah serbuk pengisi lengai dan tidak berbau yang boleh meningkatkan sifat-sifatnya dengan ketara resin tak tepu apabila digunakan dalam produk tuangan. Ia boleh ditambah dalam nisbah hampir 200% berat resin; contohnya, 200 gram pengisi boleh dimasukkan ke dalam 100 gram resin tak tepu. Penambahan ini membantu meminimumkan pengecutan dan terutamanya meningkatkan kestabilan terma, yang menghasilkan produk tuangan yang lebih berat dan lebih besar. Walau bagaimanapun, meningkatkan kandungan pengisi boleh membawa kepada cabaran seperti peningkatan kesukaran untuk menuang dan penurunan dalam kualiti kemasan permukaan.

Ia adalah mungkin untuk damar tak tepu untuk akhirnya menyembuhkan walaupun promoter itu dilupakan, tetapi prosesnya akan menjadi lebih perlahan.

Seperti yang anda jangkakan, walaupun ia menyembuhkan, kekuatan yang terhasil akan menjadi tidak mencukupi. Terlupa untuk menambah promoter, walaupun tidak biasa, boleh berlaku. Sebagai contoh, resin tak tepu tertentu, seperti jenis 191, tidak digalakkan dan tidak boleh sembuh dengan betul tanpa penambahan promoter.

Selepas membentuk komponen gentian kaca, tiada kecacatan mungkin nyata, tetapi gelembung udara boleh muncul dalam kot gel selepas dipanaskan hingga 80°C, seperti yang ditunjukkan dalam imej.

Adakah ia disebabkan oleh ketahanan suhu kot gel yang tidak mencukupi atau faktor lain?

Secara intuitif, kehadiran gelembung udara dalam lapisan kot gel mungkin tidak ketara pada suhu bilik, tetapi ia boleh menjadi jelas dalam keadaan pemanasan.

Kaedah mudah untuk menyiasat isu ini adalah dengan memeriksa kawasan kot gel di mana gelembung telah terbentuk. Cari sebarang kesan gentian kaca.

Jika tiada tanda gentian kaca, buih berkemungkinan disebabkan oleh isu seperti kandungan lembapan yang tinggi dalam semburan atau pengeras yang membawa kepada udara terperangkap. Jika terdapat kesan gentian kaca, buih mungkin berpunca daripada penggunaan roller yang cuai atau liputan kot gel yang tidak mencukupi, yang menyerlahkan keperluan untuk menggunakan lapisan resin selepas kot gel.

Sudah tentu, faktor seperti lapisan gel yang terlalu nipis dan rintangan suhu rendah juga boleh menyebabkan menggelegak, tetapi 80°C sepatutnya selamat untuk kot gel standard, jadi faktor ini mungkin boleh diketepikan jika menggelegak disetempat.

Estetika sangat penting kepada pelanggan, kerana kesan pertama produk gentian kaca anda datang daripada penampilan kot gel. Oleh itu, mematuhi prosedur yang betul adalah penting.

Resin acuan pengecutan sifar biasanya mengandungi bahan pengisi tahap tinggi, khususnya bahan tambahan pengecutan rendah. Bahan tambahan ini secara amnya lebih menjimatkan kos berbanding pengisi berasaskan pelarut.

Kehadiran pengisi mungkin membawa kepada kelikatan yang lebih tinggi, yang boleh menjejaskan keupayaan resin untuk basah dan menembusi dengan betul. Oleh itu, adalah penting untuk mengacau resin dengan teliti dan melancarkannya dengan berhati-hati sebelum digunakan.

Sesetengah mungkin tertanya-tanya sama ada mereka boleh menambah pengisi lengai pada resin itu sendiri untuk mengurangkan pengecutan. Walaupun ini mungkin, adalah penting untuk mempertimbangkan kelikatan resin acuan dan bagaimana pengisi tambahan boleh memberi kesan kepada prestasinya.

Kesimpulannya, usaha yang dilakukan oleh pengeluar untuk mencapai hasil pengecutan sifar daripada ujian dan perbandingan yang meluas. Hanya melaraskan formulasi anda sendiri mungkin tidak menghasilkan keberkesanan yang sama.

Pertama, adalah penting untuk membezakan sama ada kot gel yang disembur ialah kot gel epoksi atau poliester. kot gel.

Dalam industri gentian kaca, kot gel poliester adalah yang paling biasa digunakan, merangkumi kot gel acuan ester vinil, kot gel produk standard, dan pelbagai jenis prestasi, termasuk kot gel pengempelasan mudah dan kot gel kering udara.

Jadi, bagaimana anda memilih antara stirena dan aseton?

Untuk lapisan gel epoksi, aseton adalah pilihan yang paling sesuai kerana sifat pencairannya yang sangat baik, yang boleh membantu menjimatkan kos.

Walau bagaimanapun, tumpuan perbincangan ini adalah untuk mencairkan kot gel poliester. Kedua-dua aseton dan stirena boleh digunakan untuk pencairan, tetapi stirena lebih disukai. Ini kerana stirena adalah pelarut utama dalam kot gel dan boleh mengambil bahagian dalam tindak balas silang silang, manakala aseton tidak boleh. Selain itu, aseton boleh mengeluarkan buih kerana kemeruapannya.

Terdapat potensi risiko untuk dipertimbangkan. Kebanyakan bengkel gentian kaca biasanya menyimpan aseton untuk membersihkan resin daripada alatan tetapi jarang menyimpan stirena di tangan. Akibatnya, ramai orang menggunakan aseton untuk mencairkan lapisan gel, walaupun ia bukan pilihan yang ideal.

manakala kot gel dirumuskan untuk disembur tanpa sebarang bahan tambahan, adalah penting untuk mempertimbangkan bahawa masalahnya mungkin terletak pada penggunaan saiz muncung pistol semburan yang salah dan bukannya mencari bahan pelarut. Sebarang bentuk pencairan boleh mengubah formulasi asal, menghasilkan prestasi yang kurang daripada optimum.

Jika pencairan perlu disebabkan oleh keadaan, disyorkan untuk menggunakan kurang daripada stirena 5% sebagai pelarut dan bukannya aseton.

Tanpa mengira punca lekatan dalam acuan, langkah pertama adalah dengan berhati-hati menanggalkan bahagian yang terikat sambil meminimumkan kerosakan pada acuan. Lagipun, acuan gentian kaca mewakili pelaburan yang besar.

Mula-mula, sahkan sama ada ini adalah penggunaan pertama ejen keluaran dan semak sebarang isu terdahulu. Kebanyakan masalah pelepasan acuan timbul daripada menggunakan agen pelepas yang tidak serasi tanpa menjalankan ujian pelepasan yang betul.

Jalankan ujian pita pada kawasan acuan yang telah melekat untuk menentukan sama ada lekatan disebabkan oleh penggunaan agen pelepas yang tidak betul, terutamanya di kawasan yang sukar dicapai. Kemudian, nilai sama ada isu itu disetempatkan ke kawasan tertentu atau jika ia adalah masalah berterusan dengan satu acuan tertentu.

Jika anda mengesahkan bahawa penggunaan ejen pelepas adalah betul dan tiada isu penting yang berlaku sebelum ini, mungkin kawasan yang terjejas memerlukan penggunaan ejen pelepas yang lebih kerap, seperti tepi atau kawasan haus lain.

Kejadian lekatan dalam acuan gentian kaca mungkin berkaitan dengan haus, pemotongan tepi atau sudut merobohkan. Perkara utama ialah memilih ejen pelepas yang betul; ejen pelepas yang tidak serasi boleh berfungsi untuk pembongkaran tetapi mungkin tidak memberikan hasil yang optimum.