ความรู้ ฐาน

During the บตท./บีเอ็มซี compression molding process, it is essential to control three key factors: molding temperature, molding pressure, and molding time.

1. Control of Molding Temperature

Molding temperature refers to the temperature of the mold during compression molding. This parameter determines the heat transfer conditions from the mold to the material in the cavity, which significantly influences the material’s melting, flow, and curing processes.

Temperature changes during the SMC/BMC molding process are complex. Since plastics are poor heat conductors, there is a significant temperature difference between the core and edges of the material in the early stages of molding. This results in the curing and cross-linking reactions starting at different times in the inner and outer layers of the material.

The outer layer of the material, which receives heat earlier, cures first and forms a hard shell. As the inner layer cures later and shrinks, it is constrained by the hardened outer shell, causing residual compressive stress on the surface and residual tensile stress in the inner layer. These residual stresses can lead to warping, cracking, and reduced product strength. Therefore, minimizing the temperature difference within the material and eliminating uneven curing are essential for producing high-quality products.

The molding temperature of SMC/BMC materials depends on the exothermic peak temperature and curing rate of the curing system. It is typically set slightly below the peak temperature, usually between 135–170°C, and determined through experimentation.

• Fast-curing systems: Use the lower end of the temperature range.
• Slow-curing systems: Use the higher end of the temperature range.
• Thin-walled products: Use the upper limit of the temperature range.
• Thick-walled products: Use the lower limit of the temperature range.

However, for thin-walled products with significant depth, a lower temperature within the range may be necessary to prevent material curing during flow.

Raising the molding temperature appropriately, without compromising product strength and other performance indicators, can shorten the molding cycle and improve product quality. On the other hand, too low a temperature results in high viscosity and poor flowability of the melted material, incomplete cross-linking, reduced product strength, dull appearance, and issues like sticking and deformation during demolding.

2. Control of Molding Pressure

Molding pressure, usually expressed as molding pressure intensity (MPa), is the ratio of the total force applied by the hydraulic press to the mold’s projected area in the pressing direction.

The purpose of molding pressure in the compression molding process is to:

• Ensure tight closure of the mold.
• Compact the material.
• Facilitate melt flow and balance the pressure from low-molecular-weight volatiles in the cavity.

Materials with high compressibility require more energy for densification, hence requiring higher molding pressures. For example:

• Bulk molding compounds (BMC): Require higher pressure compared to sheet molding compounds (SMC).
• Complex shapes or large, thin-walled, or deep products: Require higher pressure to overcome greater flow resistance.

High molding temperatures accelerate the cross-linking reaction, increasing the viscosity of the molten material, which necessitates higher molding pressures to ensure cavity filling.

While high molding pressure can increase product density, reduce molding shrinkage, and eliminate defects like swelling or air pockets, excessive pressure may:

• Reduce mold life.
• Increase power consumption of the hydraulic press.
• Cause residual stresses in the product.

To avoid excessively high molding pressures when processing thermosetting plastics, techniques like pre-compression, preheating, and moderately increasing molding temperatures are often employed. However, improper preheating conditions (e.g., excessive preheating temperature or time) can partially cure the material, reducing flowability and ultimately requiring even higher molding pressures.

3. Control of Molding Time

Molding time, also called compression molding hold time, refers to the duration the material is subjected to heat and pressure inside the mold, from the moment the mold fully closes (or after the final venting) to when the mold is opened.

The primary function of molding time is to ensure sufficient curing of the material to form a product that conforms to the mold cavity.

Curing is the process of forming a network structure in thermosetting plastics. From a chemical perspective, curing is the progression of the cross-linking reaction. However, in manufacturing, “complete curing” means that the cross-linking reaction has reached a suitable level where the product’s physical, mechanical, or other specified properties meet the desired standards.

• Under-cured (insufficient curing): The reaction is incomplete, resulting in poor mechanical performance, dull appearance, and warping or deformation after demolding.
• Over-cured (excessive curing): Prolonged molding time leads to excessive cross-linking, increased shrinkage, internal stresses between resin and fillers, reduced surface quality (e.g., darkening, bubbling), and even cracking.

Factors influencing molding time include the material’s curing rate, product shape and wall thickness, mold structure, molding temperature and pressure, as well as whether pre-compression, preheating, or venting is involved. Among these factors, molding temperature, product wall thickness, and preheating conditions have the most significant impact.

• Proper preheating: Speeds up material heating and cavity filling, shortening molding time.
• Higher molding temperatures: Shorten molding time.
• Thicker product walls: Require longer molding time.

When molding temperature and pressure are fixed, molding time becomes the critical factor determining product performance. A well-controlled molding time ensures optimal curing, reducing defects and enhancing properties like heat resistance, strength, and electrical insulation. However, overextending molding time decreases productivity, increases energy consumption, and may lead to defects as described above.

เรือยอชท์ไฟเบอร์กลาส อาจพบปัญหาต่างๆ เช่น รอยแตกร้าวที่ข้อต่อโครงสร้าง รอยรั่วที่ช่องเปิด การเกิดฟองหรือจุดดำบนพื้นผิวดาดฟ้า การพองบริเวณที่ไม่ลื่น รอยรั่วด้านล่าง รอยขีดข่วน และการเปลี่ยนสีบนพื้นผิวเจลโค้ต ปัญหาเหล่านี้อาจเกิดจากการกำกับดูแลการผลิตหรือการใช้งานที่ไม่เหมาะสม นำไปสู่สภาวะที่ผิดปกติในไฟเบอร์กลาส

ปัญหาทั่วไปและแนวทางแก้ไข

1. การเปลี่ยนสี ฟองอากาศ และจุดดำบนพื้นผิวเจลโค้ต:
   • สาเหตุ: ความแปรปรวนในอัตราส่วนของสารบ่มในระหว่างการซ่อมแซมหรือความแตกต่างของสีในชุดงานสามารถนำไปสู่การเปลี่ยนสีได้ ฟองไมโครและฝุ่นที่ติดอยู่ระหว่างการปูชั้นอาจทำให้พื้นผิวเกิดฟองหรือจุดด่างดำ
   • โซลูชั่น:
     • หากต้องการความแตกต่างของสี ให้ขัดชั้นเจลโค้ตออกแล้วทาเจลโค้ตที่เข้ากันอีกครั้ง จากนั้นใช้ทรายเปียกเป็น #1000 แล้วขัดเงา
     • สำหรับฟองอากาศ/จุดด่างดำ ให้เซาะบริเวณที่ได้รับผลกระทบ ทาเจลโค้ตที่เข้ากันอีกครั้ง และขัดและขัดให้เสร็จ
     • สำหรับฟองที่ลึกขึ้น ให้ขุดบริเวณนั้น เติมแผ่นสับและเรซิน บ่ม จากนั้นทาเจลโค้ตและขัดเงาอีกครั้ง
2. รอยแตกที่ข้อต่อตัวถังและดาดฟ้า:
   • สาเหตุ: การชนกันของแรงกระแทกมักทำให้เกิดรอยแตกที่ข้อต่อปืน
   • โซลูชั่น:
     • สำหรับการกระแทกเล็กน้อย ให้ถอดรางออกและซ่อมแซมไฟเบอร์กลาสด้วยกาวและสลักเกลียวสำหรับโครงสร้าง จากนั้นเสริมแรง
     • หากต้องการผลกระทบที่มากขึ้น โปรดปรึกษาตัวแทนจำหน่ายเพื่อรับการซ่อมแซมโดยมืออาชีพ
3. รอยแตกที่เจลโค้ตระหว่างชิ้นส่วนไฟเบอร์กลาส:
   • สาเหตุ: การแตกร้าวมักเกิดขึ้นเมื่อส่วนประกอบไฟเบอร์กลาสมาบรรจบกับดาดฟ้าเนื่องจากการสึกหรอเมื่อเวลาผ่านไป
   • วิธีแก้ไข: ขจัดเจลโค้ตส่วนเกินออกและเสริมด้วยแผ่นรองและเรซิน จากนั้นทาเจลโค้ตและยาขัดเงาที่เข้ากันอีกครั้ง
4. การสะสมน้ำบนพื้นผิวดาดฟ้า:
   • สาเหตุ: การระบายน้ำไม่ดีจากพื้นกันลื่นหรือไม้สักอาจทำให้เกิดการรวมตัวของน้ำเฉพาะที่
   • โซลูชั่น:
     • สำหรับการรวมกลุ่มในพื้นที่ ให้เพิ่มช่องระบายน้ำ
     • สำหรับพื้นที่ขนาดใหญ่ ให้ปรับพื้นผิวใหม่เพื่อการระบายน้ำที่ดีขึ้น
5. แผ่นกันลื่นเกิดฟองและการแตกร้าวที่ข้อต่อผนัง:
   • สาเหตุ: เกิดฟองจากการใช้เป็นเวลานาน การแคร็กมักเป็นผลมาจากการติดตั้งที่ไม่ดี
   • โซลูชั่น:
     • ถอดและเปลี่ยนบอร์ดกันลื่นที่มีฟองอากาศ โดยตรวจสอบให้แน่ใจว่ารูปแบบมีความต่อเนื่องกัน
     • สำหรับรอยร้าวให้ควักออกบริเวณนั้นและซ่อมแซมตามนั้น
6. รอยรั่วที่ช่องหน้าต่างบานใหญ่:
   • สาเหตุ: การเสียรูปจากการกระแทกหรือการติดตั้งที่ไม่ดีทำให้เกิดการรั่วไหล
   • โซลูชั่น:
     • แทนที่หน้าต่างที่ผิดรูปด้วยหน่วยการจับคู่ใหม่
     • สำหรับรอยรั่วทั่วไป ให้ถอดขอบไม้ออก ปิดผนึกใหม่ และติดตั้งใหม่
7. การรั่วไหลที่ช่องเปิดของช่องหน้าต่าง:
   • สาเหตุ: มักเกิดจากการติดตั้งไม่ดี
   • วิธีแก้ไข: ถอดขอบไม้ออก ปิดผนึกใหม่ และติดตั้งใหม่
8. รอยรั่วที่ช่องติดตั้งอุปกรณ์:
   • สาเหตุ: รอยรั่วมักเกิดขึ้นที่ช่องเปิดสำหรับการติดตั้งต่างๆ เช่น เครื่องยนต์หรือระบบประปา
   • แนวทางแก้ไข: งานเหล่านี้ต้องใช้ความเชี่ยวชาญระดับมืออาชีพ ปรึกษาตัวแทนจำหน่ายเพื่อการซ่อมแซมที่เหมาะสม
9. รอยรั่วที่ช่องเปิดอุปกรณ์พุก:
   • สาเหตุ: การติดตั้งที่ไม่ดีอาจทำให้เกิดการรั่วไหลครั้งใหญ่ซึ่งส่งผลต่อเครื่องจักรพุก
   • โซลูชั่น:
     • ติดตั้งอุปกรณ์พุกอีกครั้งโดยมีซีลที่เหมาะสม
     • ตรวจสอบระบบระบายน้ำเพื่อให้แน่ใจว่ามีความลาดชันที่เหมาะสม
10. การรั่วไหลเล็กน้อยบนพื้นผิวตัวถัง:

• สาเหตุ: โครงสร้างส่วนล่างของตัวเรือที่ไม่ดีอาจทำให้เกิดการรั่วไหลเมื่อเวลาผ่านไป ส่งผลให้น้ำหนักเรือเพิ่มขึ้นและความเร็วลดลง
• วิธีแก้ไข: ยกเรือยอทช์ขึ้นเพื่อตรวจสอบใต้น้ำอย่างละเอียด

11. รอยรั่วที่ช่องเปิดของตัวถัง:

• สาเหตุ: ทางเข้าและทางออกหลายแห่งใต้แนวน้ำ เสี่ยงต่อการรั่วไหลเนื่องจากการติดตั้งไม่ดี
• วิธีแก้ไข: ทำการตรวจสอบตัวถังใต้ตลิ่งอย่างละเอียด

12. รอยขีดข่วนและรอยแตกจากการชนโดยอุบัติเหตุ:

• โซลูชั่น:
  • สำหรับรอยขีดข่วนเล็กๆ น้อยๆ ให้ถอดเจลโค้ตที่พื้นผิวออก เติมด้วยสีโป๊วซ่อมแซม ทาเจลโค้ตอีกครั้ง และขัดเงา
  • สำหรับรอยขีดข่วนที่ส่งผลต่อไฟเบอร์กลาส ให้ถอดเจลโค้ตออก ใช้แผ่นสับและเรซินเพื่อเติมเต็มรอยกด บ่ม และปิดท้ายด้วยเจลโค้ตและการขัดเงา
  • สำหรับรอยแตกร้าวที่สำคัญเนื่องจากการชนกัน โปรดปรึกษาผู้เชี่ยวชาญเนื่องจากความปลอดภัยอาจลดลงได้

โดยทั่วไปเมื่อลูกค้าถามตัวแทนขายเกี่ยวกับวันหมดอายุของไฟเบอร์กลาส ก็มักจะบอกว่าไม่มีวันหมดอายุและสามารถเก็บไว้ได้อย่างไม่มีกำหนด อย่างไรก็ตาม สิ่งนี้มองข้ามปัจจัยสำคัญ: ความชื้นอาจส่งผลเสียต่อไฟเบอร์กลาส และทำให้ความแข็งแรงของผลิตภัณฑ์ไฟเบอร์กลาสลดลง

ผลกระทบของน้ำต่อไฟเบอร์กลาส

น้ำส่งผลต่อไฟเบอร์กลาสในสองวิธีหลัก:

1. การดูดซับ: ไฟเบอร์กลาสมีพื้นที่ผิวจำเพาะขนาดใหญ่ ซึ่งหมายความว่าสามารถดูดซับน้ำได้มากกว่ากระจกแบบเดิม การดูดซับน้ำที่พื้นผิวนี้สามารถลดคุณสมบัติของฉนวนไฟฟ้าของเส้นใยได้ นอกจากนี้ ฟิล์มน้ำบนพื้นผิวยังทำให้พันธะระหว่างเส้นใยกับเรซินอ่อนลง ซึ่งท้ายที่สุดจะส่งผลต่อความแข็งแรงในการบ่มของไฟเบอร์กลาส และอาจนำไปสู่การบ่มที่ไม่สมบูรณ์
2. การละลาย: น้ำสามารถละลายออกไซด์ของโลหะอัลคาไลที่มีอยู่ในไฟเบอร์กลาส ซึ่งจะทำให้ความแข็งแรงของเส้นใยลดลง ดังนั้นสำหรับไฟเบอร์กลาสและผลิตภัณฑ์ที่ใช้ในงานที่มีระดับความชื้นสูง แนะนำให้ทำให้แห้งก่อนใช้งาน

ธรรมชาติดูดความชื้นของไฟเบอร์กลาส

การดูดความชื้นหมายถึงความสามารถของเส้นใยในการดูดซับความชื้น เมื่อเปรียบเทียบกับเส้นใยอื่นๆ ไฟเบอร์กลาสมีความสามารถในการดูดความชื้นค่อนข้างต่ำ โดยส่วนใหญ่ได้รับผลกระทบจากการดูดซับความชื้นที่ไม่สม่ำเสมอในรอยแตกบนพื้นผิว ไฟเบอร์กลาสมีการดูดซับความชื้นต่ำกว่ามากเมื่อเทียบกับเส้นใยอินทรีย์ ยิ่งความชื้นในอากาศสูงเท่าไรก็ยิ่งดูดซับน้ำได้มากขึ้นเท่านั้น ไฟเบอร์กลาสที่ปราศจากสารอัลคาไลมีการดูดซับความชื้นต่ำที่สุด ในขณะที่ไฟเบอร์กลาสที่มีสารอัลคาไลจะดูดซับได้มากกว่า ผ้าไฟเบอร์กลาสมีแนวโน้มที่จะดูดซับความชื้นมากกว่าตัวเส้นใยเอง และการดูดซับความชื้นของผ้าไฟเบอร์กลาสนั้นขึ้นอยู่กับรูปแบบการทอผ้าด้วย

ในเส้นใยอุตสาหกรรมแปรรูป rglass ปัญหาการหดตัวและการเสียรูปเป็นหัวข้อที่เกิดซ้ำ อะไรทำให้เกิดปรากฏการณ์นี้? มีสองกลไกหลักที่รับผิดชอบในการหดตัว: การบ่มการหดตัว และการหดตัวด้วยการทำความเย็น

การหดตัวของการบ่ม

การหดตัวของการแข็งตัวจะเกิดขึ้นในสองขั้นตอน: ระหว่างกระบวนการบ่ม (ก่อนทำการรื้อถอน) และระหว่างการบ่ม (หลังการถอนการขึ้นรูป)

1. คำนิยามการหดตัวของการบ่ม: หมายถึงการเปลี่ยนแปลงปริมาตรของเรซินในระหว่างกระบวนการบ่ม การหดตัวของการแข็งตัวเป็นสิ่งที่หลีกเลี่ยงไม่ได้ และควรเกิดขึ้นก่อนที่ชิ้นส่วนจะถูกรื้อถอนออก
2. การหดตัวหลังการบ่ม: หลังจากการรื้อถอน การบ่มเพิ่มเติมยังคงดำเนินต่อไป ซึ่งนำไปสู่การหดตัวเพิ่มเติมซึ่งอาจทำให้เกิดข้อบกพร่องในลักษณะที่ปรากฏบนพื้นผิวแม่พิมพ์ สิ่งนี้มักเรียกว่า "หลังการบ่ม" แต่การเสียรูปที่เกิดขึ้นจริงเป็นผลมาจากการหดตัวเพิ่มเติมนี้ในระหว่างขั้นตอนหลังการบ่ม

เพื่อบรรเทาปัญหาเหล่านี้ การเลือกเรซินที่มีการหดตัวต่ำที่เหมาะสมเป็นแนวทางที่มีประสิทธิภาพมากที่สุด

หลักทั่วไปทั่วไปสำหรับโพลีเอสเตอร์ที่บ่มที่อุณหภูมิห้องก็คือ สำหรับการเสริมไฟเบอร์กลาส 25% ทุกๆ การเสริมแรงด้วยน้ำหนัก การหดตัวจะอยู่ที่ประมาณ 1/32 นิ้ว (1.975 พิกเซล) ต่อเส้นตรง เมื่อเปรียบเทียบกับเรซินเสริมเส้นใย เจลโค้ตมีแนวโน้มที่จะหดตัวมากกว่า ส่งผลให้พื้นผิวเจลโค้ตบิดเบี้ยวมากขึ้น ด้วยเหตุนี้ พื้นที่เรียบขนาดใหญ่จึงควรนูนออกมาเล็กน้อยเพื่อป้องกันการเยื้องในทิศทางตรงกันข้าม แผงขนาดเล็กอาจมีส่วนนูนประมาณ 1/4 นิ้ว (15.875px) ต่อเส้นตรง

การหดตัวของความเย็น

การหดตัวของความเย็นเกิดขึ้นเมื่อชั้นต่างๆ เย็นลงที่อุณหภูมิที่ปราศจากความเครียด ซึ่งเป็นผลมาจากการหดตัวของความร้อน ซึ่งสัมพันธ์กับอุณหภูมิที่เรซินแข็งตัว ยิ่งความแตกต่างของอุณหภูมิระหว่างอุณหภูมิที่ปราศจากความเครียดและอุณหภูมิห้องมากเท่าไร การหดตัวของความเย็นก็จะยิ่งเกิดขึ้นมากขึ้นเท่านั้น

เพื่อควบคุมการหดตัวของการทำความเย็น ควรทำการลดอุณหภูมิคายความร้อนในระหว่างการบ่มชั้น การบ่มเรซินอย่างสมบูรณ์จะช่วยลดการหดตัวหลังการบ่ม ซึ่งอาจต้องใช้อุณหภูมิที่สูงขึ้น การลดอุณหภูมิคายความร้อนและการหลีกเลี่ยงอุณหภูมิสูงสามารถลดการหดตัวของการทำความเย็นได้เช่นกัน ดังนั้นแผนการบ่มที่เหมาะสมที่สุดจึงขึ้นอยู่กับอุณหภูมิคายความร้อนของชั้นและน้ำหนักของพื้นที่ผิวเรซินเป็นส่วนใหญ่

ปัญหาความอิ่มตัวของเรซินไม่เพียงพอในแผ่นพื้นผิวไฟเบอร์กลาสอาจทำให้เกิดข้อบกพร่องในการบ่ม ส่งผลให้ความแข็งแรงโดยรวมลดลงและก่อให้เกิดความเสี่ยงที่อาจเกิดขึ้น

โซลูชั่น:

1. สำหรับพื้นที่ที่ไม่มีการรักษา: หากเรซินยังไม่แข็งตัว ให้เติมเรซินต่อไป และใช้ลูกกลิ้งเพื่อบดอัดและดันฟองอากาศออกไป เพื่อให้มั่นใจว่าครอบคลุมอย่างสมบูรณ์
2. สำหรับบริเวณที่หายขาดแล้ว: หากเสื่อแห้งสนิทแล้ว ให้ขัดบริเวณที่เกิดฟองสบู่ จากนั้นทาเรซินบริเวณที่มีข้อบกพร่องเพื่อให้แน่ใจว่าจะซึมเข้าไปได้
3. สำหรับพื้นที่กึ่งแข็งตัว: คุณสามารถเลือกวิธีที่ 1 หรือ 2 หรือคุณอาจเลือกที่จะลบพื้นที่ทั้งหมดและเคลือบใหม่ ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับสภาพของไซต์งานโดยเฉพาะ

สิ่งสำคัญที่ควรทราบคือหากฉันจะสอนวิธีการทำให้พื้นผิวเปียกชุ่มอย่างเหมาะสม พนักงานไฟเบอร์กลาสที่มีประสบการณ์หลายคนอาจมองว่ามันเป็นเรื่องพื้นฐานเกินไป พวกเขามักเชื่อว่าเพียงทาเรซินก็เพียงพอแล้ว ความคิดนี้สามารถนำไปสู่ข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้นเหล่านี้ และในบางกรณี พนักงานอาจเร่งกระบวนการและทาชั้นถัดไปก่อนเวลาอันควร ซึ่งเป็นสิ่งที่ท้อแท้อย่างยิ่ง

หมายเหตุเพิ่มเติมเกี่ยวกับการใช้งาน Surface Mat:

ตรวจสอบให้แน่ใจว่าคุณใช้เรซินเพียงพอ แนะนำให้มีความอิ่มตัวมากกว่า 80% ใช้เรซินโดยใช้เทคนิคแปรงแล้วม้วนแทนที่จะใช้แปรงแบน เนื่องจากจะช่วยป้องกันการเกิดริ้วรอยและคลื่น

เมทิลเอทิลคีโตนเปอร์ออกไซด์ (MEKP) เป็นสารบ่มที่ใช้กันทั่วไปสำหรับเรซินโพลีเอสเตอร์ชนิดไม่อิ่มตัว และมีความเป็นไปได้ที่จะแข็งตัวภายใต้เงื่อนไขบางประการ อย่างไรก็ตาม เหตุการณ์นี้เกิดขึ้นไม่บ่อยนัก และโดยทั่วไปจะต้องมีเงื่อนไขเฉพาะ 2 ประการ:

1. อุณหภูมิสิ่งแวดล้อมต้องต่ำกว่า 0°C (32°F)
2. ปริมาณเปอร์ออกไซด์ (โดยเฉพาะ ปริมาณไฮโดรเจนเปอร์ออกไซด์) ใน MEKP สูงเกินไป

MEKP เกิดขึ้นจากปฏิกิริยาที่เกี่ยวข้องกับอะซิโตนและไฮโดรเจนเปอร์ออกไซด์เมื่อมีกรดซัลฟิวริก ตัวแปร MEKP ที่มีคุณภาพต่ำกว่าหลายตัวแสดงระดับปริมาณน้ำตั้งแต่ 15% ถึง 21% ด้วยเหตุผลทางเศรษฐกิจเป็นหลัก เนื่องจากจุดเยือกแข็งของไฮโดรเจนเปอร์ออกไซด์อยู่ที่ประมาณ -0.4°C ปริมาณน้ำที่สูงรวมกับอุณหภูมิต่ำจึงอาจนำไปสู่การแช่แข็งหรือจับกันเป็นก้อนได้

ในทางตรงกันข้าม MEKP ที่ใช้สำหรับเคลือบเจลจะมีคุณภาพสูงกว่า โดยทั่วไปจะมีน้ำน้อยกว่า 1% สิ่งนี้ทำให้มั่นใจได้ว่าอัตรารูเข็มลดลงและประสิทธิภาพการบ่มที่ดีขึ้น ทำให้การแข็งตัวหรือจับตัวเป็นก้อนไม่น่าจะเกิดขึ้นได้มากนัก

หาก MEKP แข็งตัวหรือจับตัวเป็นก้อน แนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุดคือวางไว้ในสภาพแวดล้อมที่มีอุณหภูมิสูงกว่า 0°C เพื่อให้ละลายตามธรรมชาติ หลีกเลี่ยงการใช้ความร้อนโดยตรงหรือใช้ในขณะที่แช่แข็ง เนื่องจากอาจส่งผลต่อประสิทธิภาพการทำงาน

ความขาวของ เรซินไวนิลเอสเตอร์ เมื่อสัมผัสกับน้ำมีสาเหตุหลักมาจากการบ่มชั้นผิวไม่เพียงพอเนื่องจากระยะเวลาหลังการบ่มที่สั้น

ขอแนะนำให้ปล่อยให้เรซินแข็งตัวเป็นเวลา 15 วันก่อนนำไปใช้ในสภาพแวดล้อมที่อุณหภูมิประมาณ 25°C สำหรับโครงการป้องกันการกัดกร่อนที่ดำเนินการในฤดูหนาว แนะนำให้ยืดเวลาการอบแห้งอย่างเหมาะสม เมื่อความแข็งของบาร์คอลเกิน 30 เท่านั้นจึงควรนำเรซินไปใช้งาน

ในบางกรณีที่เกิดขึ้นไม่บ่อยนัก การฟอกสีฟันอาจเกิดจากปัจจัยโดยธรรมชาติของเรซินนั่นเอง โชคดีที่เมื่อน้ำระเหยออกไป ผงสีขาวใดๆ บนพื้นผิวก็สามารถเช็ดออกได้ ซึ่งเผยให้เห็นสีเรซินเดิมที่อยู่ด้านล่าง และคงไว้ซึ่งพื้นผิวที่แข็ง โดยทั่วไปการฟอกสีฟันประเภทนี้เป็นเรื่องปกติและไม่ส่งผลต่อความทนทานต่อสารเคมีของเรซิน

การเพิ่มสัดส่วนของสารบ่ม (MEKP) ยังช่วยลดการเกิดไวท์เทนนิ่งเมื่อเรซินสัมผัสกับน้ำได้อีกด้วย

สำหรับมืออาชีพในอุตสาหกรรมไฟเบอร์กลาส โดยทั่วไปเรซินไม่อิ่มตัวจะแบ่งออกเป็นสองประเภท ได้แก่ ชนิดที่มีตัวเร่งปฏิกิริยาและชนิดไม่มี

1. เรซินที่มีตัวเร่งปฏิกิริยามักใช้สำหรับการผลิตผลิตภัณฑ์ เช่น ในการสร้างเปลือกนอก การรวมตัวเร่งความเร็วทำให้กระบวนการง่ายขึ้น ช่วยให้ลูกค้ามุ่งเน้นไปที่การจ่ายสารบ่มที่ถูกต้องเป็นหลัก โดยทั่วไป เรซินเหล่านี้ให้ประสิทธิภาพที่เหนือกว่าเนื่องจากความเสี่ยงที่ลดลงจากระยะเวลาการเก็บรักษาที่สั้นลง
2. เรซินไม่อิ่มตัวที่ไม่มีตัวเร่งปฏิกิริยา เช่น เรซิน 191 โดยทั่วไปจะใช้สำหรับการต้านทานการกัดกร่อน หรือเมื่อจำเป็นต้องกำหนดปริมาณของสารเติมแต่งตามสภาพแวดล้อมที่เฉพาะเจาะจง จุดมุ่งหมายของการละเว้นตัวเร่งความเร็วคือการลดต้นทุนต่อหน่วยสำหรับลูกค้า

เมื่อทดสอบคันเร่ง สิ่งสำคัญคือต้องแน่ใจว่ามีการจ่ายสารที่แม่นยำ ปริมาณของตัวเร่งจะส่งผลต่อกระบวนการบ่มเมื่อปริมาณสารช่วยบ่มยังคงที่หรือไม่?

เหตุผลก็คล้ายคลึงกับสารเร่งการบ่ม: การใช้สารเร่งมากเกินไปจะทำให้การบ่มเร็วขึ้น ในขณะที่ปริมาณที่ไม่เพียงพออาจทำให้การบ่มไม่สมบูรณ์หรือไม่สม่ำเสมอ โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อมีการเติมสารตัวเติมหรือมีอุณหภูมิต่ำ ดังนั้นจึงต้องปรับทั้งสารบ่มและตัวเร่งตามสถานการณ์เฉพาะ

อะลูมิเนียมไฮดรอกไซด์เป็นผงตัวเติมเฉื่อยและไม่มีกลิ่นที่สามารถเพิ่มคุณสมบัติของได้อย่างมาก เรซินไม่อิ่มตัว เมื่อนำมาใช้ในการหล่อผลิตภัณฑ์ สามารถเพิ่มได้ในอัตราส่วนเกือบ 200% ของน้ำหนักเรซิน ตัวอย่างเช่น สามารถใส่ฟิลเลอร์ 200 กรัมลงในเรซินไม่อิ่มตัว 100 กรัมได้ การเพิ่มนี้ช่วยลดการหดตัวและปรับปรุงความเสถียรทางความร้อนอย่างเห็นได้ชัด ซึ่งส่งผลให้ได้ผลิตภัณฑ์หล่อที่มีน้ำหนักมากขึ้นและมีความสำคัญมากขึ้น อย่างไรก็ตาม การเพิ่มปริมาณสารตัวเติมอาจนำไปสู่ความท้าทาย เช่น ความยากในการเทที่เพิ่มขึ้น และคุณภาพผิวสำเร็จที่ลดลง

เป็นไปได้สำหรับ เรซินไม่อิ่มตัว เพื่อจะรักษาให้หายขาดในที่สุดแม้ว่าโปรโมเตอร์จะถูกลืม แต่กระบวนการจะช้าลงอย่างมาก

ดังที่คุณอาจคาดหวัง แม้ว่าจะรักษาได้ แต่ความแข็งแกร่งที่เกิดขึ้นก็ยังไม่เพียงพอ การลืมเพิ่มโปรโมเตอร์อาจเกิดขึ้นได้แม้จะไม่ใช่เรื่องปกติก็ตาม ตัวอย่างเช่น เรซินไม่อิ่มตัวบางชนิด เช่น ชนิด 191 นั้นไม่ได้รับการส่งเสริมและไม่สามารถแข็งตัวได้อย่างถูกต้องหากไม่มีการเติมโปรโมเตอร์

หลังจากขึ้นรูปส่วนประกอบไฟเบอร์กลาสแล้ว อาจไม่มีข้อบกพร่องปรากฏให้เห็น แต่ฟองอากาศอาจปรากฏในเจลโค้ตหลังจากให้ความร้อนถึง 80°C ดังที่แสดงในภาพ

เป็นเพราะเจลโค้ตทนต่ออุณหภูมิไม่เพียงพอหรือปัจจัยอื่น ๆ หรือไม่?

ตามหลักการแล้ว การมีอยู่ของฟองอากาศในชั้นเคลือบเจลอาจไม่สังเกตเห็นได้ชัดเจนที่อุณหภูมิห้อง แต่สามารถปรากฏให้เห็นได้ชัดเจนภายใต้สภาวะการให้ความร้อน

วิธีง่ายๆ ในการตรวจสอบปัญหานี้คือการตรวจสอบบริเวณเจลโค้ตที่เกิดฟองอากาศ มองหาร่องรอยของไฟเบอร์กลาส

หากไม่มีรอยไฟเบอร์กลาส ฟองอากาศน่าจะเกิดจากปัญหาต่างๆ เช่น ปริมาณความชื้นสูงในสเปรย์หรือสารทำให้แข็งตัวที่นำไปสู่อากาศที่ติดอยู่ หากมีรอยพิมพ์จากไฟเบอร์กลาส ฟองอากาศอาจเกิดจากการทาลูกกลิ้งอย่างไม่ระมัดระวังหรือการเคลือบเจลโค้ตไม่เพียงพอ ซึ่งเน้นย้ำถึงความจำเป็นในการทาชั้นเรซินหลังเจลโค้ต

แน่นอนว่า ปัจจัยต่างๆ เช่น เจลโค้ตบางเกินไปและการทนต่ออุณหภูมิต่ำอาจทำให้เกิดฟองได้เช่นกัน แต่อุณหภูมิ 80°C น่าจะปลอดภัยสำหรับเจลโค้ตมาตรฐาน ดังนั้นปัจจัยนี้จึงมีแนวโน้มที่จะถูกตัดออกหากฟองสบู่เกิดขึ้นเฉพาะที่

สุนทรียศาสตร์มีความสำคัญอย่างยิ่งต่อลูกค้า เนื่องจากความประทับใจแรกของผลิตภัณฑ์ไฟเบอร์กลาสของคุณมาจากลักษณะของเจลโค้ต ดังนั้นการปฏิบัติตามขั้นตอนที่เหมาะสมจึงเป็นสิ่งสำคัญ

โดยทั่วไปแล้ว เรซินแม่พิมพ์ที่มีการหดตัวเป็นศูนย์ประกอบด้วยวัสดุตัวเติมในระดับสูง โดยเฉพาะสารเติมแต่งที่มีการหดตัวต่ำ โดยทั่วไปสารเติมแต่งเหล่านี้มีความคุ้มค่ามากกว่าเมื่อเปรียบเทียบกับสารตัวเติมที่ใช้ตัวทำละลาย

การมีอยู่ของสารตัวเติมอาจทำให้มีความหนืดสูงขึ้น ซึ่งอาจส่งผลต่อความสามารถของเรซินในการทำให้เปียกและทะลุผ่านได้อย่างเหมาะสม ดังนั้นจึงจำเป็นอย่างยิ่งที่จะต้องคนเรซินให้ละเอียดและกลิ้งออกอย่างระมัดระวังก่อนใช้งาน

บางคนอาจสงสัยว่าพวกเขาสามารถเติมสารตัวเติมเฉื่อยลงในเรซินเพื่อลดการหดตัวได้หรือไม่ แม้ว่าสิ่งนี้จะเป็นไปได้ แต่การพิจารณาความหนืดของเรซินแม่พิมพ์ก็เป็นสิ่งสำคัญ และสารตัวเติมที่เติมเข้าไปอาจส่งผลต่อประสิทธิภาพการทำงานของเรซินอย่างไร

โดยสรุป ความพยายามของผู้ผลิตเพื่อให้ได้ผลลัพธ์การหดตัวเป็นศูนย์จากการทดสอบและการเปรียบเทียบที่ครอบคลุม การปรับสูตรเพียงอย่างเดียวอาจไม่ให้ประสิทธิภาพเหมือนเดิม

ขั้นแรก สิ่งสำคัญคือต้องแยกแยะว่าเจลโค้ตที่พ่นเป็นอีพอกซีเจลโค้ตหรือโพลีเอสเตอร์ เคลือบเจล.

ในอุตสาหกรรมไฟเบอร์กลาส โพลีเอสเทอร์เจลโค้ตเป็นที่นิยมใช้กันมากที่สุด ครอบคลุมถึงโค้ทเจลโค้ตไวนิลเอสเตอร์ เจลโค้ตผลิตภัณฑ์มาตรฐาน และประเภทประสิทธิภาพต่างๆ รวมถึงโค้ตเจลขัดง่ายและโค้ตเจลแห้งด้วยลม

แล้วคุณจะเลือกระหว่างสไตรีนกับอะซิโตนได้อย่างไร?

สำหรับเคลือบอีพอกซีเจล อะซิโตนเป็นตัวเลือกที่เหมาะสมที่สุดเนื่องจากมีคุณสมบัติในการเจือจางที่ดีเยี่ยม ซึ่งสามารถช่วยประหยัดค่าใช้จ่ายได้

อย่างไรก็ตาม จุดสนใจของการสนทนานี้อยู่ที่การเจือจางโค้ตเจลโพลีเอสเตอร์ สามารถใช้ทั้งอะซิโตนและสไตรีนในการเจือจางได้ แต่ควรใช้สไตรีน เนื่องจากสไตรีนเป็นตัวทำละลายหลักในเจลโค้ตและสามารถมีส่วนร่วมในปฏิกิริยาเชื่อมโยงข้ามได้ ในขณะที่อะซิโตนไม่สามารถทำได้ นอกจากนี้ อะซิโตนยังสามารถทำให้เกิดฟองได้เนื่องจากมีความผันผวน

มีความเสี่ยงที่อาจเกิดขึ้นที่จะต้องพิจารณา โรงงานไฟเบอร์กลาสส่วนใหญ่มักสต็อกอะซิโตนสำหรับทำความสะอาดเรซินออกจากเครื่องมือ แต่ไม่ค่อยมีสไตรีนอยู่ในมือ ผลก็คือ หลายๆ คนหันไปใช้อะซิโตนในการเจือจางเจลโค้ต แม้ว่าจะไม่ใช่ตัวเลือกที่เหมาะสมที่สุดก็ตาม

ในขณะที่ เคลือบเจล เป็นสูตรที่ใช้ฉีดพ่นโดยไม่ต้องเติมสารใดๆ สิ่งสำคัญคือต้องพิจารณาว่าปัญหาอาจอยู่ที่การใช้ขนาดหัวฉีดที่ไม่ถูกต้องแทนที่จะหาสารเจือจาง การเจือจางทุกรูปแบบสามารถเปลี่ยนแปลงสูตรดั้งเดิมได้ ส่งผลให้ประสิทธิภาพการทำงานต่ำกว่าค่าที่เหมาะสมที่สุด

หากจำเป็นต้องเจือจางเนื่องจากสถานการณ์ ขอแนะนำให้ใช้สไตรีนน้อยกว่า 5% เป็นตัวเจือจางแทนอะซิโตน

ไม่ว่าสาเหตุของการยึดเกาะในแม่พิมพ์จะเป็นอย่างไร ขั้นตอนแรกคือการถอดชิ้นส่วนที่ยึดติดออกอย่างระมัดระวัง ขณะเดียวกันก็ลดความเสียหายให้กับแม่พิมพ์ให้เหลือน้อยที่สุด ท้ายที่สุดแล้ว แม่พิมพ์ไฟเบอร์กลาสถือเป็นการลงทุนที่สำคัญ

ขั้นแรก ให้ยืนยันว่านี่เป็นการใช้ Release Agent ครั้งแรกหรือไม่ และตรวจสอบปัญหาใดๆ ก่อนหน้านี้ ปัญหาการปล่อยเชื้อราส่วนใหญ่เกิดจากการใช้สารช่วยปลดปล่อยที่เข้ากันไม่ได้โดยไม่ได้ทำการทดสอบการปลดปล่อยอย่างเหมาะสม

ทำการทดสอบเทปบนพื้นที่ของแม่พิมพ์ที่เกาะติดเพื่อตรวจสอบว่าการยึดเกาะเกิดจากการใช้สารช่วยลอกที่ไม่เหมาะสมหรือไม่ โดยเฉพาะอย่างยิ่งในพื้นที่ที่เข้าถึงยาก จากนั้น ประเมินว่าปัญหามีการแปลเฉพาะภูมิภาคใดภูมิภาคหนึ่งหรือเป็นปัญหาถาวรกับเชื้อราชนิดใดชนิดหนึ่งโดยเฉพาะหรือไม่

หากคุณยืนยันว่าการใช้สารช่วยปลดปล่อยนั้นถูกต้องและไม่เคยมีปัญหาสำคัญใดๆ เกิดขึ้นมาก่อน อาจเป็นไปได้ว่าพื้นที่ที่ได้รับผลกระทบนั้นจำเป็นต้องใช้สารช่วยปลดปล่อยบ่อยมากขึ้น เช่น ขอบหรือบริเวณที่สึกหรออื่นๆ

การยึดเกาะในแม่พิมพ์ไฟเบอร์กลาสอาจเกี่ยวข้องกับการสึกหรอ การตัดขอบ หรือการรื้อมุม ประเด็นสำคัญคือการเลือกตัวแทนการปลดปล่อยที่เหมาะสม สารช่วยถอดแบบที่เข้ากันไม่ได้สามารถทำงานได้ในการถอดแบบ แต่อาจไม่ได้ผลลัพธ์ที่ดีที่สุด