Nguyên nhân gây co ngót và biến dạng trong sợi thủy tinh là gì?

Trong sợingành công nghiệp chế biến rglass, vấn đề co ngót và biến dạng là một chủ đề thường xuyên. Nguyên nhân gây ra hiện tượng này là gì? Có hai cơ chế chính gây ra hiện tượng co ngót: co rút khi xử lý và co ngót khi làm mát.

Chữa co ngót

Sự co rút khi đóng rắn xảy ra ở hai giai đoạn: trong quá trình đóng rắn (trước khi tháo khuôn) và trong quá trình đóng rắn sau (sau khi tháo khuôn).

  1. Định nghĩa co ngót: Điều này đề cập đến sự thay đổi thể tích của nhựa trong quá trình đóng rắn. Việc xử lý sự co ngót là không thể tránh khỏi và tốt nhất là nó nên xảy ra trước khi bộ phận được tháo khuôn.
  2. Co ngót sau khi bảo dưỡng: Sau khi tháo khuôn, quá trình xử lý bổ sung tiếp tục diễn ra, dẫn đến sự co ngót hơn nữa có thể gây ra các khuyết tật về hình thức trên bề mặt khuôn. Điều này thường được gọi là “sau xử lý”, nhưng biến dạng thực tế là do sự co rút bổ sung này trong giai đoạn sau xử lý.

Để giảm thiểu những vấn đề này, việc lựa chọn loại nhựa có độ co thấp phù hợp là phương pháp hiệu quả nhất.

Một nguyên tắc thông thường đối với polyester được xử lý ở nhiệt độ phòng là cứ mỗi sợi thủy tinh gia cố 25% tính theo trọng lượng, độ co ngót là khoảng 1/32 inch (1,975px) trên mỗi foot tuyến tính. So với nhựa gia cố bằng sợi, lớp phủ gel có xu hướng co lại nhiều hơn, gây cong vênh trên bề mặt lớp gel nhiều hơn. Vì lý do này, bất kỳ khu vực bằng phẳng, rộng lớn nào cũng phải hơi lồi lên để tránh vết lõm theo hướng ngược lại. Các tấm nhỏ có thể có độ phồng khoảng 1/4 inch (15,875px) trên mỗi foot tuyến tính.

co ngót làm mát

Sự co ngót do làm mát xảy ra khi các lớp nguội ở nhiệt độ không bị căng thẳng, do sự co nhiệt, liên quan đến nhiệt độ mà nhựa cứng lại. Chênh lệch nhiệt độ giữa nhiệt độ không ứng suất và nhiệt độ phòng càng lớn thì hiện tượng co ngót khi làm mát càng xảy ra nhiều hơn.

Để kiểm soát độ co ngót do làm mát, cần nỗ lực giảm nhiệt độ tỏa nhiệt trong quá trình xử lý lớp. Nhựa đóng rắn hoàn toàn giúp giảm thiểu hiện tượng co ngót sau xử lý, vốn có thể cần tăng nhiệt độ. Giảm nhiệt độ tỏa nhiệt và tránh nhiệt độ cao cũng có thể làm giảm độ co ngót khi làm mát. Do đó, kế hoạch bảo dưỡng tối ưu phần lớn phụ thuộc vào nhiệt độ tỏa nhiệt của lớp và trọng lượng của diện tích bề mặt nhựa.